模具行业是一个传统、复杂、充满竞争的行业。企业每天都被紧张的交期、高精度的质量要求和频繁的人员流动所困扰。

在模具的制造过程中，电极以其高精度、低成本的特性使其成为了加工过程中不可替代的关键工具。通常，具备一定规模的模具企业每天都需要消耗成百上千的不同形状的电极，因此，电极的检测过程则成为了影响模具精度、质量和交期的关键。

目前，电极的检测通常需要检测人员重复的查找图档、手动编程、人工装夹定位、操作机床软件，其整个过程极为繁琐，检测效率低下。

比如，在电极到达检测工段后，操作员需拿着电极实体找出图档，用UG打开并将其转换成IGS档，再在pc-dmis中导入IGS后开始取点编程。

而且，每次只能检测一支电极，每人只能操作一台检测机台。每支电极都需要人工导出检测报告，且对每一份报告都需要进行人工判定。

半自动化检测

在这个传统模具产业转型升级的时代，如何很大程度地提..率、降低人力成本及减少操作人员的工作强度，是我们亟需解决的问题。然而，在模具种类繁多或产品不一的情况下，在企业的基础信息还没有建立起来或太过薄弱的环境下，我们建议使用半自动化，即人工干预的自动化系统——EAct CMM半自动系统。

EAct将检测的流程标准进行一系列的优化，通过对前端数据的获取自动生成机台的可执行程序，并自动驱动机台运行。

自动编程——整个编程过程无需人工参与。利用EAct系统，在电极设计完后，将电极图档存放至指定位置，便可自动对图档进行取点编程。

CMM客户端——实现批量检测，每批次可检测多支电极。将电极随机放入卡盘，依次刷取电极条码，将电极与卡盘关联，并自动读取该电极程式，系统将依次自动测量所有电极，提高机台运行率，从而实现一人可操作多台机。

自动报告——实现自动输出检测报告，根据给定的公差自动判定电极是否OK，在CMM客户端直接显示检测结果，可自动过滤OK电极，只需对NG电极进行处理即可，大大降低劳动强度，提..率。

自动化检测

2014年4月，德国工业4.0开始风靡..。 面对这个概念，益模工程师和模具企业不断思考着应对..挑战的策略，并共同探讨一种全新的制造检测模式。

现在，一个全新的电极自动化检测系统已经完工——EAtm自动化检测单元。它由6轴机器人、智能货架、检测机床和..控制系统共同组成。

备料——不再有繁杂的纸质工单和图档，工人在备料阶段根据系统提示将适当规格的料块装夹到标准夹具上，并关联上条码或芯片。

设计——在另一处，系统的自动编程模块能实时获取上传到服务器中电极图档，并根据图档中电极的颜色、形状等特征，按照既定的取点规则和优化路径算法生成电极检测程式。

上料——当电极加工完成后，工人只需将其放上货架、关上门，然后就将一切交给EAtm自动化检测单元。

扫描与上料——机器人首先按照既定的优化策略对货架上的电极进行扫描，识别其身份信息。..控制系统将接收来自EMan生成管理系统的计划，并按计划生成检测任务队列。机器人按任务队列将电极抓取到三坐标检测机床的卡盘上，于此同时..控制系统也将该电极的检测程传输到三坐标检测机床。有了这些信息三坐标检测机床就能..准确的检测每一个电极。

下料——当电极检测完成后，..控制系统会通知机械人进行取料，同时将下一个电极放上卡盘准备检测。这种循环上料的方式有效的缩短了检测机床的等待时间，提高了检测机床的稼动率。

检测结果与报告——与此同时，系统获取电极的检测结果，并自动生成3D检测报告，方便检测人员直观的查看。

收益——EAtm自动化检测系统能将原本4人的检测班组减少到1人，将检测人员从繁重、重复的图档查找、电极编程、装夹定位、操作机床的工作中解脱出来。EAtm自动化检测系统极大的减少了检测过程中的机外准备工作以及电极在机台上的换装时间，从而大福提高了三坐标检测机床的稼动率，将企业原有日电极检测数量提升50%以上。根据企业的实际需求不同，EAtm自动化检测系统可定制不同货位数量的料仓，可实现夜班无人值守自动检测。